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Les ingénieurs défient Rockstar avec la première guitare au monde imprimée en 3D et résistante aux chocs

Les ingénieurs défient Rockstar avec la première guitare au monde imprimée en 3D et résistante aux chocs

Si vous êtes un millénaire, il y a probablement eu un moment de votre enfance ou peut-être de votre âge adulte où vous avez rêvé et rêvé d'être une rockstar. Peut-être la présence sur scène séduisante et le talent mythique de musiciens comme Jimi Hendrix ont attiré votre attention, alimentant vos rêves de solos remplis de stade et de fracas de guitare occasionnel.

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Bien qu'il y ait divers aspects à être une rockstar, il y a un symbole qui se démarque des autres, la guitare électrique. Depuis son arrivée sur le marché en 1952, la guitare électrique a remodelé la musique moderne en évoluant lentement au fil du temps avec différents genres et parallèlement à la technologie.

En utilisant la fabrication additive ou l'impression 3D, le groupe d'ingénierie mondial de haute technologie Sandvik a créé une guitare que même certaines de vos rockstars préférées ne pourraient pas casser.

Testé et honoré par les doigts du légendaire guitariste Yngwie Malmsteen, le projet est un exercice sur la façon dont Sandvik pourrait utiliser une technologie de pointe pour créer quelque chose à la fois beau, fonctionnel et «incroyablement durable».

Aujourd'hui, nous allons plonger profondément dans la guitare à l'épreuve des chocs de Sandvik et la technologie utilisée pour la concevoir et la faire exister. C'est très métallique.

Faire la guitare incassable

N'importe quel ingénieur vous dira que fabriquer quelque chose à la fois extrêmement durable avec des éléments de conception presque artisanaux n'est pas une mince affaire. Cependant, l'évolution innovante de la fabrication additive ouvre lentement les portes à une multitude de possibilités.

Klas Forsström, président de Sandvik Machining Solutions, a déclaré qu'il était préférable de dire: «Matériaux avancés, usinage de précision, fabrication additive, production basée sur les données - ce sont les types de processus nécessaires pour créer quelque chose d'aussi compliqué et beau qu'une guitare pour un maître musicien."

Pour commencer, l’équipe de Sandvik s’est tournée vers le guitariste électrique du Top Ten du Time Magazine, Yngwie Malmsteen, pour comprendre ce qui se passe lorsque cette rockstar détruit un instrument. Le défi de l'ingénierie? L'équipe avait besoin de créer un joint critique entre le manche et le corps qui se fissure généralement sur une guitare.

Pour les non-initiés, Malmsteen est en quelque sorte un destroyer de guitare légendaire. Après avoir vu Jimi Hendrix casser une guitare à la télévision, Malmsteen a pris sa passion pour la musique, se manifestant dans le jeu néoclassique, y a ajouté un peu de glamour rock et le reste était de l'histoire. Depuis l'âge de sept ans, chaque fois que Malmsteen recevait une nouvelle guitare, il sortait et brisait l'ancienne.

Les ingénieurs de Sandvik ont ​​décidé d'éliminer complètement l'articulation critique mentionnée ci-dessus pour créer leur nouvelle guitare non masquable. L'équipe a utilisé de l'acier inoxydable recyclé pour créer le manche et le manche de la guitare.

L'équipe a voulu rendre la guitare aussi légère que possible pour ce faire, l'équipe Sandvik a creusé les surfaces intérieures du manche et de la touche, "fraisant jusqu'à une épaisseur difficile d'un millimètre par endroits."

Coupant des arcs lisses entre les frettes, ce processus de fraisage a permis à Malmsteen d'avoir un meilleur contrôle des notes de la guitare.

Données, impression 3D et smashing

Si vous voulez créer une guitare entièrement fonctionnelle qui a l'air belle et qui est incassable, vous devrez être précis. «La précision était essentielle. Notre logiciel est construit sur des années d'expérience, donnant des recommandations d'outils et de données de coupe ... », explique Henrik Loikkanen.

Avant même la genèse de la guitare, Sandvik a utilisé son logiciel avancé pour simuler le fraisage numériquement. Cela a permis à l'équipe Sandvik non seulement d'examiner le bon choix d'outils, mais aussi de réduire l'ensemble du processus de fabrication.

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Le moment venu, Sandvik a utilisé de la poudre métallique et de la fabrication additive pour imprimer en 3D le corps. L'astuce et le défi étaient de créer un design très sophistiqué à la fois haute résistance et faible poids.

Spécialisé dans ce type de fabrication additive, Sandvik a pu imprimer le corps de la guitare en utilisant un processus qui consiste à faire fondre au laser de la poudre de titane en couches microscopiquement minces les unes sur les autres, chaque couche étant approximativement 50 microns épais ou plus mince qu'un cheveu humain.

Surnommé Powder Bed Laser Fusion, le processus a pris un total de 56 heures, permettant les géométries complexes nécessaires de la guitare.

Utilisant une structure légère isotrope en acier hyper-duplex, une nuance que seul Sandvik produit, le matériau a été «pris en sandwich entre le manche et la touche» pour une durabilité ultime.

Le test ultime

Lorsque la guitare Sandvik fut enfin achevée, elle fut utilisée sur scène pendant l’un des sets électriques de Malmsteen. Comme une vraie rockstar, Malmsteen a tenté de casser la guitare, la jetant contre les amplis, la scène, les structures et le sol.

En vain, Malmsteen n'a pas été en mesure de casser la guitare, ce qui a fini par éclater. «Cette guitare est une bête! Sandvik est évidemment au top de leur forme. Ils mettent le travail, ils font leurs heures. Je peux comprendre cela. Le résultat est incroyable. J'ai donné tout ce que j'avais, mais c'était impossible de briser.

Non seulement ce projet est amusant et passionnant, mais il met en évidence la nature très disruptive de la fabrication additive. Comme mentionné précédemment, 2019 est une année passionnante pour la fabrication additive, et son influence affecte tous les aspects du processus de fabrication.

«La fabrication additive nous permet de créer des composants plus légers, plus solides et plus flexibles avec des structures internes qu'il serait impossible de fraiser traditionnellement», explique Amelie Norrby, une ingénieure en fabrication additive qui a participé au projet de guitare.

«Et c'est plus durable car vous n'utilisez que le matériau dont vous avez besoin pour le composant, ce qui minimise les déchets.

L'impression 3D de vos propres instruments dans le confort de votre bureau n'est peut-être pas aussi loin que vous le pensez.


Voir la vidéo: GOWY - Vlog #1 - Présentation de mes guitares (Octobre 2021).